Seri Üretim

Üretim prosesi aşağıdaki ölçütleri karşıladığında, Seri Üretim yaygın olarak kullanılır:


• Uzun bir süre boyunca aynı veya benzer ürünler üretilir.

• Üretilen ürünler, münferit olarak tanımlanan partilerde üretilmez. Bunun yerine, alt dönem başına belli bir hızda, belli bir süre boyunca toplam bir miktar üretilir.

• Üretilen ürünler, üretimdeki makine ve işyerlerinde daima aynı sırayı izler.

• Yönlendirmeler basit olup çok fazla farklılık göstermez.

Bu senaryo, bir işyeri içeren iş planı kullanarak 3 temel bileşenden yarı mamüller üreten oldukça basit bir REM (Seri Üretim) prosesini temel alır. Bu, bu senaryoda üretilen yarı mamullerin Kesikli Üretim senaryosunda mamüllerin üretilmesinde kullanılabildiği Kesikli Üretim senaryosuna (J64) kısmen entegre edilmiştir.

Bu belgede açıklanan seri üretim prosesine dahil edilmiş münferit alt prosesler aşağıda listelenmiştir:

• Malzeme İçin Standart Maliyet Hesaplaması Yaratma

• Malzeme Fiyatı İşaretleme ve Onaylama

• Yarı mamul için kaba plan yaratma

• Yarı mamul için planlı birincil ihtiyaçlar yaratma

• Yarı mamul için münferit çok düzeyli malzeme ihtiyaç planlaması (MİP) çalıştırması üretme

• Planlı Siparişleri Görüntüleme

• Ürün masraf alıcısı yaratma

• Seri Üretim Teyidini Gerçekleştirme

• Genel masraf payı hesaplaması çalıştırma

• Sapma Hesaplaması Çalıştırma

• Sapmaları kaydetmek için masraf yüklemesi çalıştırma

• Üretim masraf alıcısı raporu görüntüleme

Üretim Siparişi Dönem Sonu İşlemesi

Üretim siparişi işleme devresini tamamlamak için birçok mali görevin yerine getirilmesi gereklidir. Bunların her sipariş için ayrı ayrı yapılması mümkün olsa da, aktiviteleri her ayın sonunda ‘parti’ biçiminde yapmak daha normal bir yol olarak kabul edilir. Buna uygun olarak, bu görevleri yerine getirecek programlar Malzeme Yönetimi dönemi değişir değişmez genellikle ayın son gecesinde çalıştırılmak üzere ayarlanır. Bu şekilde veriler ayın ilk gününde mali çevrelerin kullanımına hazır olur. Bu görevler şu şekildedir:

Üretimden Mal Girişleri

Parti yönetimiyle veya seri numarası yönetimiyle ilgili olmayan malzemeler için, üretim siparişindeki son işlem teyit edildiğinde, stok prosesine mal girişi otomatik olarak stoka kaydedilecektir. Bu, son üretim siparişi iş planı işlemindeki denetim anahtarı ayarında uygun ayar yapılarak gerçekleştirilir. Parti zorunluluğu olan stok için, bu stokun ayrı bir mal girişi işlemiyle kaydedilmesi önerilir. Ancak seri numarası zorunluluğu olan malzemeler için, stokta yer alan her ürün için seri numarası tanımladığınız ayrı bir mal girişi işlemi kullanmanız zorunludur. Mal girişi işleme, üretim siparişine bir alacak kaydı yaratır. Bu alacak kaydı, standart fiyatı temel alan ürün miktarı değerine karşılık gelir. Sistem, mamüller için defteri kebirdeki değeri stok hesabına borçlandırır ve bunu üretilen malların değerini temsil eden belirli bir kâr ve zarar hesabına alacaklandırır.

Parti zorunluluğuyla, malzeme teslimatlarını ve tüketimini tüm üretim düzeylerinde parti düzeyinde izleyebilirsiniz. İzlemeyi, hammaddeden mamule kadar gerçekleştirebilirsiniz. Parti zorunluluğu olması gerekiyorsa, her malzeme için malzeme ana verilerindeki bir gösterge kullanılarak etkinleştirilir.

Üretim Siparişi İşleme

Üretim siparişleri yaratıldıktan sonra, daha fazla işlem yapılmadan önce onaylanmaları gerekir. Durumu ‘Onaylandı’ olarak belirledikten sonra, sipariş dokümanlarını yazdırabilir, stok için malzemelerin çıkışını yapabilir ve işlemleri teyit edebilirsiniz. Bir sipariş onaylandığında malzeme kullanılabilirlik kontrolü yapılır, ancak eksik parçaları olsa da üretim siparişi yine de onaylanabilir. Siparişin onayı üzerine bu karar üretim planlayıcı tarafından alınır. Üretim siparişleri münferit veya toplu biçimde onaylanabilir. Sipariş dokümanları, üretim siparişlerini onayladığınızda otomatik olarak yazdırılmak üzere ayarlanabilir. Üretim siparişi, seri numaraları kullanılarak kontrol edilen bir ürün içinse, onaylama prosedürü otomatik yaratmayı ve seri numaralarının üretim siparişine tayinini tetikler.

Üretim siparişi yaratıldığında, sistem bileşenler için rezervasyonlar yaratır. Üretim siparişindeki malzeme bileşenlerinin miktarlarını değiştirebilirsiniz. Stoktaki malzemenin üretim siparişi için malzeme çıkışını, çekme listesini veya malzeme fişlerini kullanarak yaparsınız. Sistem, bir ürün siparişi için tüm malzeme çıkışlarını izler ve malzeme masraflarını üretim siparişinin fiili masrafları olarak görüntüler. Fiili masraflar daha sonra, üretim siparişi işlemleri teyit edildiğinde güncellenir. Teyitler üretilen miktarı, ıskartayı, üretim sürelerini ve tamamlanma tarihlerini kaydeder. Teyitler kapasite yüklerini azaltır, malzeme rezervasyonlarını onaylar ve üretim masraflarını günceller. Hazırlık, işgücü ve makine süresi için harcanan zaman, iş planları kullanılarak hesaplanır ve harcanan fiili zamanı yansıtmak üzere değiştirilebilir.

Bileşen parçalarının malzeme kontrolündeki genel masrafları azaltmak için önerilen işlem, teyit sonrası otomatik çekmedir. Teyit sonrası otomatik çekme, üretim sırasında malzeme bileşenlerinin fiili tüketimini raporlamadığınız anlamına gelir. Bunun yerine sistem, üretilen miktar orantılı olarak tüketimi sonraki teyitte otomatik olarak kaydeder. Teyit sonrası otomatik çekme işaretini, iş planlarının malzeme tayinlerinde ayarlayabilirsiniz. Malzeme için genel olarak teyit sonrası otomatik çekme yapılıyorsa, malzeme ana verilerinde teyit sonrası otomatik çekme göstergesini işaretleyebilirsiniz. Malzemeler için teyit sonrası otomatik çekme, malzeme ana verilerinde tanımlanan bir saklama yerinden yapılır.

Üretim Siparişi Oluşturma

Üretim siparişi, üretim denetimi üretim yürütmesinde merkezi veri nesnesidir. Hammadde ve kaynak ihtiyaçları ve planlı sipariş masrafları da dahil olmak üzere üretim işlemiyle ilgili tüm verileri içerir. Üretim siparişi; malzemeler, genel masraf payı, işgücü, makine, vb. gibi ilişkili olduğu tüm masrafların alıcısıdır.

Üretim siparişleri genellikle, MİP prosesi sırasında tanımlanan eksik stokun sonucu olarak yaratılan planlı siparişlerden dönüştürülür. Bu siparişleri planlama durumundan bağımsız olarak bir malzeme için doğrudan da yaratabilirsiniz. Planlı bir siparişin dönüştürülmesi genellikle üretim çizelgeleme sorumlusu ürünün üretimini üstlendiğinde gerçekleşir. Üretim siparişi, işlem listelerinin iş planından ve malzeme bileşenlerinin ilgili ürün ağacı ana verilerinden ürün versiyonları kullanılarak otomatik olarak kopyalanmasıyla yaratılır. Üretim siparişinin yaratılması sırasında, işin başlangıç ve bitiş tarihleri belli olduğunda, siparişin karşılanmasına ilişkin işlemlerin terminlerini ayrıntılandıran bir çizelgelemeye genel bakış üretilebilir. Aynı zamanda sistem, ürün maliyet hesaplaması için kullanılan planlı üretim masraflarını hesaplar.

Kapasite Planlaması

Planlama prosesinin bu aşamasında kapasite planlaması, en son talep planının sonucu olan anahtar işyerlerindeki orta/uzun dönemli kapasite yükünü gözden geçirmek için yürütülür. Orta/uzun dönemli planlama ufkunda, aşırı yük dönemlerinin belirlenmesi amacıyla haftalık veya aylık kapasite yükünün gözden geçirilmesi olağandır. Aşırı yükler tanımlanırsa, aşırı yükü kaldırmak için üretim planı değiştirilebilir veya gereken dönemlerdeki mevcut kapasiteyi arttırmak için aktiviteler gerçekleştirilir. Kapasite aşırı yükünü ortadan kaldırabilecek tipik aktiviteler şunlardır:

- aşırı yük zamanlarında işlemdeki vardiya programlarını değiştirerek işyerindeki kullanılabilir kapasiteyi artırmak
- alternatif işyerlerinde üretilebilen ürünler için iş planını/ürün versiyonunu değiştirmek
- harici tedarikçilerde fason üretim düzenlemek
- kullanılabilir kapasiteyi arttırmak için ek duran varlık satın almak

MİP her sipariş önerisi için başlangıç ve bitiş tarihleri sağlarken, kapasite planlaması her sipariş işlemini sipariş iş planı verilerinden alınan kapasite bilgisini kullanarak çizelgeler. İşyeri kullanımı ve kapasite aşırı yükleri bu planlamanın sonuçlarına bağlı olarak raporlanabilir. Aşırı yüklerin yeniden çizelgelenmesi doğrudan grafiksel planlama tablolarıyla gerçekleştirilebilir. Bu, grafiksel görüntüde sürükle ve bırak işlevinin kullanımıyla kolaylaştırılır.

Planlama prosesinin bu aşamasında kapasite planlaması, fiili müşteri siparişlerinin ve fazla üretim tahmini rakamlarının bileşimi sonucu ortaya çıkan anahtar işyerlerindeki kısa vadeli kapasite yükünü gözden geçirmek için yürütülür. Kısa vadeli planlama ufkunda, aşırı yük dönemlerini belirlemek için kapasite yükünün saat/dakika/saniye olarak gözden geçirilmesi olağandır. Aşırı yüklerin belirlenmesi durumunda, kapasite yükünü ‘uyarlamak’ ve uygulanabilir bir üretim planının hazır olduğunu garanti etmek için kapasite düzeyi belirleme kullanılır. İşyerlerinde tanımlanan ana veriler ve iş planı, üretim işlemlerinin saat/dakika/saniye düzeyinde ayrıntılı planlamasını destekler. Özel bir biçimde iş akışı terminlemesi, hazırlık ve işleme süresinden yararlanır. Fabrika takvimi üretim yerinin kullanılabileceği zamanları tanımlar. Sistem, üretim için gereken toplam zamanı hesaplayan formüller kullanır; toplam zamanı parti büyüklüğüne göre ölçeklendiren değişken formül ve zamanı parti büyüklüğünden bağımsız olarak sabitleyen sabit formül.

İşgücü ve makine kapasitesi kategorileri her işyerinde tanımlanabilir. ‘Kullanılabilir kapasite aralığı’ işyerinin kullanılabilirliğini tanımlamak için kullanılır ve planlı bir işyeri bakımını veya başka kesinti süresini yansıtmak için kullanılır. Kapasite planlama sorumlusuna sorumlu olduğu her işyerindeki yük durumunun bir görünümünü vermek için kullanılabilir kapasiteler ve kapasite ihtiyaçları karşılaştırılabilir.

Tüm kapasite değerlendirmeleri, dönem için birikmiş kapasite yüklerini gösterir. Kümüle kapasiteye genel bakışlar, özellikle işyeri darboğazlarına ilişkin önemli bilgiler sağlar.

Değişiklik Planlaması ve MİP Değerlendirmesi

MİP genellikle her gün sonunda, değişiklik planlaması yöntemi kullanılarak yürütülür. Bu yöntem, son planlama çalıştırmasından bu yana stok ihtiyaç durumunda bir değişiklik olan malzemeleri planlar, örneğin stok düzeyleri değişti veya yeni müşteri siparişleri alındı. Plan, gelecekteki herhangi bir otomatik değişiklikten her malzeme / üretim yeri bileşimi için gün sayısı olarak ayarlanan “sabitleme ufku” kullanılarak korunabilir. Sistem bir MİP çalıştırması sırasında sabitleme ufku içinde yer alan sipariş önerilerinde otomatik değişiklik yapmaz. Bunun yerine, yeni sipariş önerileri gerekirse, sistem bunları sabitleme ufkunun sonuna çizelgeler. Daha sonra malzeme ihtiyaç planlaması sorumlusu sabitleme ufku içerisindeki planı değiştirmek için sistem tarafından yapılan tüm sipariş önerilerini işleme sokmalıdır.

Bir bileşen grubu için planlama çalıştırmasında yeni bir planlı siparişinin yaratıldığı her sefer sistem, malzemenin ürün ağacında tanımlanan bileşenler üzerindeki bağlı ihtiyaçlarını belirlemek için ürün ağacının açılımını yapar. Sistem ayrıca tüm bağlı ihtiyaçlar için planlı sipariş kullanılabilirlik tarihlerini hesaplar. Temel çizelgeleme veya tedarik tarihleri tipik olarak, üretim denetimi tarafından dikkate alınan zaman ufkunun dışında kalan gelecek dönemler içerisinde planlama için kullanılır, böylece planlama çalıştırmasının uzunluğunu da azaltır. Bu tip planlamayla siparişler gününe çizelgelenir. Üretim yürütme tarafından dikkate alınan dönem içerisinde, planlı siparişe veya üretim siparişine tayin edilen iş planında tanımlanan ana verilere göre tam ayrıntılı çizelgeleme tarihlerini ve zamanlarını belirlemek mümkündür. Çizelgeleme saat/ dakika /saniye düzeyinde yapıldığı için, bu daha uzun bir planlama süresi alır.

Çok kademeli planlama çalıştırmasında sistem ayrıca artık üretilmeyen parçaları da dikkate alır. Bir parçanın belirli bir tarihten başka bir parçayla değiştirilmesi gerektiğini belirlediyseniz, planlama çalıştırması bağlı ihtiyaçları buna göre tayin edecektir. Aynı şekilde, alternatif parçalar tanımladıysanız, bunlar ürün ağacının açılımı sırasında dikkate alınacaktır.

Münferit, çok kademeli planlama çalıştırması aracılığıyla, planlama çalıştırmasının bağlı bileşen grupları ve bileşenler üzerindeki etkilerini kontrol etmek için sadece belirli bir malzemeyi planlamak mümkündür. Bu planlama çalıştırmasında, seçilen malzemenin tam ürün ağacı yapısı planlanır. Tam ürün ağacı yapısını planlamak istemezseniz, münferit planlama çalıştırmasını tek bir kademeyle sınırlandırabilirsiniz.

Net ihtiyaç hesaplaması belirli bir tarihte bir açık gösterirse, sistem tedarik edilecek kesin miktarı parti büyüklüğü hesaplamasıyla belirler. MİP planlayıcı, malzeme ana verilerinde doğru ayarı yaparak, bir malzeme için hangi parti büyüklüğü belirleme yönteminin en uygun olduğunu seçer. Parti büyüklüğünün çoklu sipariş birimini kapsadığı etkisine sahip olan bir yuvarlama değeri tanımlanabilir. Müşteri hizmet düzeylerini desteklemek için sistemde emniyet stoklarının bakımı da yapılabilir.

Bir MİP çalıştırması sırasında sistem çelişkili durumları otomatik olarak görür ve bunları istisna iletileri biçiminde kaydeder. Malzeme ihtiyaç planlaması sorumlusu, dikkat edilmesi gereken istisnai durumlardan haberdar edilir. MİP sorumlusu istisnaları, planlama çalıştırmasının hemen sonunda sistem tarafından saklanan planlama çalıştırmasının anlık görüntüsü olan ve referans amaçlı kullanılabilen ‘malzeme ihtiyaç planlaması listesi’ ile görüntüleyebilir. Stok/ihtiyaç listesi planlama konumunun gerçek zamanlı bir görünümünü sağlar ve dinamik konumu son planlama çalıştırması sırasında alınan referans konumuyla karşılaştırır.

Malzeme İhtiyaç Planlaması(MIP) Nedir?

Malzeme İhtiyaç Planlamasının (MİP) ana işlevi stok düzeylerini izlemek, doğru malzemelerin doğru zamanda doğru yerde olduğundan emin olmak ve bir eksiklik ortaya çıkarsa ilgili sipariş önerilerini otomatik olarak yaratmaktır. Malzeme ihtiyaç planlamasında sistem, herhangi bir zamanda açık ortaya çıktığını veya çıkabileceğini belirlemek için satınalmadan veya üretimden planlanan kullanılabilir stoku ve girişleri, planlı ihtiyaçlarla karşılaştırır. Malzeme açığı durumunda, kullanılabilir stok gerekli tarihte gerekli miktardan azsa, sistem malzemeyi tedarik etmek veya üretmek için bir sipariş önerisi yaratır.

SAP All-in-One Package, ‘planlı belirleyici’ olarak bilinen planlamayı destekler. Bu planlamada hem alınan gerçek müşteri siparişleri hem de satış tahminleri bu net ihtiyaç hesaplamasında dikkate alınır. Birçok şirket sadece sipariş üzerine üretim veya tahmin üzerine üretim yapmadığından, genellikle bazı malzemelerin bileşen gruplarını önceden üretmek veya uzun vadeli bileşenleri tedarik etmek zorundadır. ‘Son montajla planlama’ stratejisi, en yüksek düzeydeki müşteri hizmetlerini karşılamanızı sağlayan klasik bir MİPII planlama stratejisidir. Satış tahminleri uzun vadeli bileşenler tedarik ederek üretime yönelik hazırlık için gerekli olan görünürlüğü sağlar; böylece bileşenler gerektiği zamanda gerektiği şekilde son montaj için kullanılır. Müşteri siparişleri alındığında tahminler, tahminin bakımının yapıldığı dönem için kullanılır. Müşteri siparişi miktarları tahmini miktarlardan fazlaysa, bu öngörülemeyen ‘fazla’ talep de sonraki MİP çalıştırmasında planlanır.

Zaman ızgarası işlemesine sahip MİP planlaması da desteklenir. Bu, üretim veya tedarik departmanları tarafından üzerinde anlaşılan tipik olarak tanımlı bağlayıcı zaman ufkuna sahip olan malzemeler için kullanılır; bu zaman ufku içinde MİP planlama çalıştırması tarafından sistemde hiçbir değişiklik yapılmayacaktır. Bu bağlayıcı dönem içerisinde sistem sipariş önerilerini otomatik olarak doğrudan yapmaz, ancak planlayıcıya, ihtiyaç termininin karşılanması gerekiyorsa bunlar üzerine önerilerde bulunur.

Yeniden sipariş seviyesi mantığı kullanılarak, tüketime dayalı planlama da desteklenir. Yeniden sipariş seviyeleri her malzeme / üretim yeri bileşimi için gerektiği şekilde ayarlanabilir. Bu yeniden sipariş seviyesine uyulmadığında MİP, stok düzeyini yeniden sipariş seviyesine geri getirmek için bir tedarik önerisi yaratır, ancak yine de parti büyüklüğü stratejisine göre ayarlanan sınırlara uyulur. Bu eksik stok giderilirken, müşteri siparişleri veya rezervasyonlar gibi gelecek harici ihtiyaçları garanti etmek için bir planlama stratejisi seçmek de mümkündür. Bu özellikle müşteri siparişlerinin ‘yüksek’ olduğu varsayıldığında veya müşteri siparişleri anormal talep olarak görüldüğünde anahtardır. Yeniden sipariş seviyesi genellikle talebin dalgalanmadığı ve tahmine gerek olmayan düşük değerli malzemeler için kullanılır.

Talep Yönetimi Nedir?

Dönemsel (genellikle aylık) planlama prosesinden üretilen talep planı talep yönetimine planlı birincil ihtiyaç olarak girilir ve müşteri siparişleri alınmadan önce üretim yerindeki üretimi güçlendirmesi için kullanılır. SAP All-in-One Package, bu tahmini üretim rakamlarının kullanıcı tanımlı dönem bölümlemeleri olarak (haftalık/aylık) ve kullanıcı tanımlı bir planlama ufkuna yönelik (örneğin 12 ay) manüel bakımını destekler. Talep planının birden çok versiyonunun bakımı yapılabilir ve ardından her biri gerektiği şekilde etkinleştirilebilir veya devre dışı bırakılabilir. Proses en son üretim planının yaratılmasına ve bir plandan diğerine veri aktarılmasına yardımcı olur. Üretim planlarının yaratılması veya değiştirilmesi prosesini daha da kolaylaştırmak için kopyalama yönetimi de mevcuttur. Bu prosesin sonunda en son üretim planı, hem üretimin hem de satınalma ihtiyaçlarının planlanması için MİP tarafından kullanılabilir hale getirilir.

Üretim Versiyonu Nedir?

Üretim versiyonları, belirli bir ürüne yönelik çoklu üretim yöntemlerini tanımlamak için kullanılan isteğe bağlı bir ana veri öğesidir. Bir üretim versiyonu yaratırken, bir ürün ağacı ve iş planı bileşimi tanımlarsınız ve gerekliyse bu belirli versiyona yönelik parti büyüklüğü geçerliliğini de tanımlarsınız. MİP tarafından bir planlı sipariş yaratıldığında, sipariş miktarına bağlı olarak doğru üretim versiyonu seçilir ve daha sonra doğru üretim yöntemi çizelgelenir. Üretim versiyonları, kapasite planlaması sırasında da kapasite aşırı yükünün çözülme dönemlerine yardımcı olması için kullanılabilir.

İş Planı Nedir?

İş planı, bir ürünün veya yarı mamul parçanın üretimine ilişkin üretim prosesini ve gerekli kaynakları tanımlayan bir dizi işlemdir. İş planındaki münferit işlemler, o işlemin yürütülmesi için gerekli olan malzemelerle birlikte işyerlerine tayin edilir. İş planları; çizelgeleme, kapasite planlaması, üretim denetimi ve ürün maliyet hesaplamasına yönelik çok önemli bilgiler sağlar. İş planları, fabrika içinde belirli bir rotaya ilişkin farklı adımları ve iş akışlarını yansıtarak bir ürün oluşturmanın farklı yollarını temsil etmek için kullanılır. İşlemler üretim prosesinin bir parçası olarak gereken tüm harici işleme adımlarını tanımlamak için de kullanılır. Bu birimlerde işlem prosese, süreye ve ihtiyaç duyulan işin yapılması için gereken satıcıya ilişkin ayrıntıları tutar.

Sistem kapasite hesaplaması, MİP iş akışı çizelgelemesi, standart ve fiili maliyet hesaplaması ve sipariş belgeleri gibi birçok farklı sistem uygulaması için iş planı işleminde tanımlanan verileri kullanır. Tamamlanan iş planı, bir gannt şeması biçiminde grafiksel olarak görüntülenebilir. İşletme, çalışılacak iş planı düzeyinden emin olmadığında, ilk olarak basit bir yaklaşımın benimsenmesi önerilir. Bir iş planı orada yürütülen münferit işlemleri değil, tek veya seri bir bütün üretim hattını veya üretim alanlarını temsil eder. İşletme hazır olduğunda, ilerleyen tarihlerde daha karmaşık bir modele geçiş yapabilir. Gerekli iş planı düzeyi, gerekli işyeri düzeyiyle birlikte dikkate alınır. İş planı verilerindeki değişiklikler, üretim prosesinin verimliliğinin izlenmesi amacıyla zaman içerisinde ölçülebilir.

SAP'de Ürün Ağacı Nedir?

Ürün ağaçları (BOM’lar), üretilen bir kalemi veya bileşen grubunu oluşturmak için gereken kalemleri temsil eden malzeme listelerini veya ürün yapılarını saklamak için kullanılır. Ürün ağaçları, tanımladıkları nesneye referans olarak malzeme numaralarını kullanır. Bir ürün ağacı, kalemin veya bileşen grubunun üretileceği üretim yerinde üretim planlaması amaçlarına yönelik olarak mevcut olacaktır. Üretim ürün ağaçları, MİP (planlama) ve maliyet hesaplamasıyla ilişkilidir.

Ayrıca planlamayla entegrasyonun gerekli olmadığı bağımsız üretim siparişleriyle de ilişkilidir. Sistem ürün ağaçlarını, özel bir üretim prosesi için gerekli olan tüm bileşenleri ve ambalaj malzemelerini içeren tek kademeli ürün ağaçları olarak saklar. Örneğin, ortak bileşen gruplarına ve pazara özgü etikete sahip olan ve birçok pazara tedarik edilebilen bir malzeme mevcut olabilir. Tek bir ürün ağacı, tüm gerekli bileşenleri listeleyerek, ortak bileşen grubu üretimini temsil etmek için tanımlanır. Her pazar varyantı için, yalnızca ortak bileşen grubu kalemi ve pazara özgü etiket arasındaki ilişkiyi belirten başka bir ürün ağacı gereklidir. Sistem, çok kademeli ürün ağacı açılımını ve farklı ürün düzeylerini dinamik olarak bağlantılandırarak ürün ağaçları arasında analizi destekler. Bunun için bileşenlerin malzeme numaralarını alt düzey ürün ağaçlarına referans olarak kullanır. Ürün ağacı stokta tutulan kalemleri de içerebilir. Bunlara hammaddeler, yarı mamüller ve mamüller dahildir. Standart masraf hesaplaması prosesinde hesaplanan malzeme masraflarının temeli olarak bileşen miktarları kullanıldığı için, ürün ağacı verilerinin doğru olması çok önemlidir.

SAP'de İş Yeri Nedir?

şyerleri, üretime ilişkin temel organizasyon birimleridir. Burada aktiviteler gerçekleştirilir ve bunlar çizelgeleme, kapasite ve maliyet hesaplaması amaçlarıyla kullanılır. Sistem genelde iş merkezlerini gerekli makine kaynağını, gerekli işgücü kaynağını veya özel bir üretim işlemine yönelik olmak üzere her ikisini de temsil etme seçeneğiyle makine iş istasyonlarına böler. İşyerleri, mali masraf yerlerine tayin edilir. Masraf yerlerinde planlanan masraflar aktivite tipleriyle ilgili olabilir ve bir “aktivite değeri” hesaplaması için kullanılabilir. Bu değer, masrafların masraf yerinden üretim siparişlerine tayin edilmesi için kullanılır. İşyeri kapasite yükü, işyerinde yürütülecek işlemler için üretim aktivitesi kullanılabilirliğinin kapasite planlama sorumlusu tarafından görülebilmesini sağlar.

İşyerleri beş farklı üretim aktivitesi yürütebilir; işgücü hazırlığı, makine hazırlığı, makine kullanımı, işgücü, genel aktivite. İş merkezleri tanımlanırken bir masraf yeri/işyeri tayini yapılmalıdır. Her masraf yeri, organizasyon yapısının en üst düzeyi olan bir kontrol koduna tayin edilir. Maliyet hesaplaması yapılan beş aktivite (işgücü hazırlığı, makine hazırlığı, makine, işgücü ve genel aktiviteler) aktivite tiplerine tayin edilir, aktivite tipleri de o işyerlerindeki aktivitenin değerini tanımlar. Ek olarak her aktivite, normal iş planındaki miktarın maliyet hesaplaması yapılan bir miktara nasıl dönüştürüldüğünü kontrol eden bir formüle tayin edilir. Örneğin aktivite miktarının maliyet hesaplaması parti büyüklüğüne bağlı olduğu yerlerde formül, taban miktarına bölünen normal iş planı miktarını maliyet hesaplaması parti büyüklüğüyle çarpar. Miktar parti büyüklüğüyle ilgili olmadığında formül bu durumu yansıtacaktır. Sistem, bir işyeri tarafından yürütülen tüm teyit edilen üretim işlemleri için ilgili masraf yerini otomatik olarak alacaklandırır. Üretim sırasında, üretim siparişi masrafları belirlenir ve üretim siparişi yaratma sırasında otomatik olarak toplanan standart ve planlanmış masraflarla karşılaştırılabilir. Masrafların üretim siparişine mahsuplaştırılması, iş planından hesaplanan standart miktarlar kullanılarak yapılabilir veya üretim sırasında işyerinin kesin kullanımı için teyitler gerçekleştirilebilir.

Bu aktivite tiplerine dayalı maliyet hesaplamasının kullanıldığı yerlerde sistem, tedarik zincirindeki faaliyet iyileştirmesini desteklemek amacıyla, planlanmış ve fiili işyeri kullanımı arasındaki sapmaların raporlarını sağlar. İşletmenin planlanacak / maliyet hesaplaması yapılacak işyeri düzeyinden emin olmadığı durumlarda, ilk olarak basit bir yaklaşımın benimsenmesi önerilir. İşyeri, üretim alanının içindeki münferit makineleri değil tüm üretim alanını veya üretim hattını temsil edebilir. İşletme hazır olduğunda, ilerleyen tarihlerde daha karmaşık bir modele geçiş yapabilir.